Dietzenbach, Juni 2026. – Es sind geometrisch komplexe und sickenreiche Blechformteile, wärmereflektierende Hitzeschutzbleche, kantige Gehäuse mit Lüftungsschlitzen und Kabelöffnungen oder funktionale Strukturbleche für thermisch anspruchsvolle Applikationen, die MARTIN für Baugruppen-Hersteller fertigt, deren Erwartungen sich sehr gleichen: Sie alle benötigen Komponenten von hoher Genauigkeit, die sie bei ihrem Streben nach Teile- und Gewichtsreduzierung unterstützen und die sich möglichst ohne weitere Prozessschritte montieren lassen. „Wir realisieren solche Umformteile aus verschiedenen Stählen, NE-Metallen und Verbundmaterialien inzwischen für viele Anwendungen in der Luftfahrt- und Bahntechnik, im Maschinenbau, in der Elektrotechnik sowie in zunehmendem Umfang für die Wehrtechnik und den Fahrzeugbau“, berichtet Firmenchef Christoph Martin. Um den stetig wachsenden Qualitätsansprüchen seiner Kunden immer einen Schritt voraus zu sein, investiert er kontinuierlich sowohl in die Qualifikationen seiner 115 Mitarbeiter als auch in neuste Fertigungstechnologien. So verfügt das Unternehmen aktuell über einen überaus facettenreichen Maschinenpark, der neben modernen Laser-, Wasserstrahl- und Tiefziehanlagen auch die Stanz-, Biege-, Abkant- und Zerspanungstechnik sowie die Flachschleiftechnik und die Schweißtechnik abdeckt. „Derzeit nehmen wir zusätzlich eine neue Messmaschine in Betrieb, mit der wir die Abmessungen komplexer Umform-Bauteile noch genauer validieren können“, sagt Christoph Martin.

Hochwertige Umformteile für viele Anwendungen

Im Bereich der Umformtechnik fertigt MARTIN sowohl Prototypen und Kleinserien als auch Großserien bis zu einer Million Stück. Je nach Werkstoff und Verfahrensauswahl werden hierbei Tiefziehbleche mit Dicken von 0,5 bis 4,0 mm und Größen von bis zu 400 x 400 x 4,0 mm verarbeitet. In diesem Rahmen ist MARTIN häufig ein gefragter Fertigungspartner, wenn der Kunde eine Umstellung von bislang spangebend gefertigten Bauteilen auf umformtechnisch – also spanlos – hergestellte Blechteile vollziehen möchte. Das kann sich aus wirtschaftlichen, montagetechnischen und konstruktiven Gründen lohnen. Allein schon wegen der dadurch umsetzbaren Gewichtsreduktion. Da Blechbiegeteile tendenziell leichter sind als gefräste Bauteile – unter anderem, weil clever gesetzte Biegeradien dicke Rippen und massive Bereiche ersetzen – kann der Gewichtsvorteil gerade bei komplexen Konstruktionen erheblich sein. Christoph Martin nennt ein konkretes Beispiel: „Während ein Frästeil mit 3,5 mm Wanddicke 52 g wiegt, bringt das baugleiche Umformteil nur 48 g auf die Waage – bei gleicher Funktionalität. Das summiert sich bei größeren Baugruppen zu einer stattlichen Gewichtseinsparung auf.“ Abgesehen davon lässt sich die Anzahl der Teile verringern, was den Montageaufwand reduziert.
Komplexe Frästeile konstruktiv in funktionale Blechformteile zu transferieren, hat Tradition bei MARTIN. Dazu verfügt das Unternehmen nicht nur über alle erforderlichen Verfahren, sondern auch über die entsprechenden Designleistungen. Als ein Luftfahrt-Kunde jüngst den Wunsch äußerte, schon auf der Bauteile-Ebene deutliche Gewichtsreduktionen zu erreichen, konnte dies dank der konstruktiven und fertigungstechnischen Substitution mehrerer Frästeile durch Blechbiegeteile verwirklicht werden, die trotz geringerer Wandstärken eine verbesserte Steifigkeit bieten. „Auf diese Weise generieren wir echten Mehrwert für unsere Kunden“, betont Christoph Martin.

Partner mit umfassenden Qualifikationen

Das Qualitätsmanagement von MARTIN ist zertifiziert nach AS 9100:D sowie ISO 9001:2025 und ISO 14001:2015. Das Unternehmen ist Mitglied in der BoostAero International Association für erhöhte Cybersicherheit und hat produktspezifische Lieferantenfreigaben von Airbus, Airbus Helicopters, Safran und Rolls Royce. Zudem verfügt es über den Status „AEO“ für zugelassener Wirtschaftsbeteiligter (Zollbehörde). Mit dem von der Creditreform vergebenen Bonitätszertifikat CrefoZert unterstreicht das Unternehmen seine hervorragende Finanzlage. „Typisch für uns sind eine hohe Eigenkapitalstärke, eine permanente Investitionsbereitschaft und eine Innovationskraft, die unter anderem namhafte Hersteller der Flugzeugindustrie – hier sind wir oft Direktlieferant – sehr schätzen“, so Christoph Martin.
Die Produktion im Stammwerk in Dietzenbach erfolgt RoHS-, PFOS- und REACH-konform. Sie ist zudem geprägt von einer stetig voranschreitenden Digitalisierung und der praktischen Umsetzung von Nachhaltigkeitsprinzipien. Derzeit lässt sich MARTIN nach den Standards von EcoVadis raten. Nicht vergessen sollte man zudem, was für viele Kunde ein wichtiger Grund für die Zusammenarbeit mit dem Unternehmen ist: „Neben seinen Leistungen im Bereich der Blechumformung – inklusive der Umkonstruktion von Fräs- oder Gussteilen – zählt es zu den führenden Herstellern von Passscheiben (Shims), Ausgleichselementen und Metallfolien. Damit ist MARTIN ein attraktiver Technologiepartner für alle Hersteller kinematischer Baugruppen, denen daran liegt, ihre Konstruktion zu optimieren und ihren Montageaufwand zu senken. ms

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Autor: Michael Stöcker, Freier Fachjournalist, Darmstadt

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Thermisch belastbare Blechformteile

Thermisch belastbare Blechformteile wie sie MARTIN in zunehmendem Maße fertigt sind vielgestaltig und kommen in zahlreichen Branchen zum Einsatz. In der Luft- und Raumfahrt dienen sie als Triebwerksverkleidungen und Abgasführungen, im Schiffbau als Maschinenraum-Abschirmung und im Kraftwerksbau zur Isolation von Heißgasleitungen. Im Maschinenbau finden sie Verwendung als Schutzgehäuse, in der Gebäudetechnik übernehmen sie Brandschutzfunktionen und in Petrochemie und Prozesstechnik findet man sie als sicherheitsrelevante Abschirmelemente.

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