Das Verschrauben von Windflügeln an der Rotornabe zählt zu den Extremfällen der Verbindungstechnik. Dazu werden in den faserverstärkten Flansch jedes Flügels hoch belastbare Gewindehülsen eingebracht. Deren Befestigung erfolgt durch Kleben. Die maßgeschneiderten Anlagen zum Dosieren und Mischen der dazu nötigen Epoxydharze und Polyurethane entwickelt und fertigt das hessische Familienunternehmen Tartler.

Lützelbach, März 2010. –  Da muss jeder Handgriff sitzen, wenn in Schwindel erregender Höhe die „Hochzeit“ zwischen dem 80 Meter langen Flügel und dem Rotor der Windenergieanlage stattfindet. Sicherheit wird großgeschrieben und die Monteure müssen sich darauf verlassen können, dass alle Schrauben und Gewinde halten. Ein ganz entscheidender Faktor sind dabei jene Gewindehülsen, die während der Produktion des Windflügels in dessen Blattanschluss eingeklebt werden. Je nach Bauart und Gewicht des Flügels kommen dazu Epoxyd- oder Polyurethanharze zum Einsatz, die mit den Anlagen von Tartler verarbeitet werden.

Zu den Stärken des hessischen Anlagenbauers gehört es, dass er auf der Basis seines Modulsystems und seines Engineering-Knowhows dem Kunden jederzeit eine maßgeschneiderte Komplettlösung für dessen klebetechnische Aufgabe bereitstellen kann. Speziell für das Einkleben der Gewindehülsen (Inserts) in die Flansche der Windflügel lieferte Tartler jüngst mehrere innovative Mehrkomponenten-Dosier- und Mischanlagen, die unterschiedlichen Anforderung gerecht werden.

Mit über 20 Tonnen belastbar!

Für die Anwendung von Klebstoffen auf Epoxydharz-Basis realisierte Tartler beispielsweise eine kundengerechte Variante seiner Nodopox 200 M/U. Bei einem geringen Ausstoß von nur < 0,2 Litern in der Minute und mit einer Mischungsverhältnis-Genauigkeit von < 2% werden damit Gewindehülsen eingeklebt, die sich mit einer Auszugskraft von über 20 Tonnen belasten lassen! Die Anlage bietet einen entscheidenden verfahrenstechnischen Vorteil: Sie nutzt die Originalgebinde der Materialhersteller. Sie pumpt die beiden hochviskosen Komponenten also direkt aus jenen 200-Liter-Anliefergebinden, in die sie blasenfrei und teilweise unter Vakuum abgefüllt wurden. Je nach verwendetem Material entfallen daher die Prozessschritte des Rührens und Umfüllens in die Arbeitsbehälter! Auf ihrem Weg aus der Pumpe zum Mischkopf lassen sich die Komponenten dann auf die gewünschte Verarbeitungstemperatur von bis zu 80° C erhitzen. Das Mischen kann – je nach Kunden- oder Materialanforderung – statisch-dynamisch mit dem rotierenden Statikmischer von Tartler oder statisch ablaufen. Der Schussabruf erfolgt von einer externen SPS, von einem Roboter oder von einem Handlinggerät aus – auch das richtet sich nach den Vorgaben des Anwenders und dessen Produktionsumfeld.

Während des Dosier- und Mischprozesses protokolliert die Nodopox 200 M/U alle relevanten Parameter. Neben dem Mischungsverhältnis sind das unter anderem der Ausstoß, der Druck von A- und B-Komponenten, die Temperaturen oder die Schussquote. Die Daten lassen sich auf einem USB-Stick sichern. Eine Online-Kontrolle der Anlage ist jederzeit möglich. All das sind Aspekte, die den hohen Sicherheitsanforderungen in der Klebetechnik entsprechen.

Weitere Qualitätsmerkmale dieser Tartler-Anlagen sind die automatische Volumenstrom-Messung und -Regelung, der Einsatz energieeffizienter Frequenzmotoren zum Antrieb der  Dosierpumpen und Mischköpfe sowie die variable Konfiguration aller Leistungswerte für den Ausstoß. Und nicht zu vergessen: Der rotierende Statikmischer mit Drehzahl-Regelung! Diese Eigenentwicklung des Unternehmens erlaubt hohe Drehzahlen für ein optimales Vermischen der Komponenten ohne Verwendung von Spül- oder Lösungsmittel, was die Entstehung von Sondermüll vermeidet. Aussteifungen an den Mischelementen erhöhen deren Standzeit, und da die Mischelemente bis in die Spitze des Mischrohres hinein reichen, gibt es keinen Totraum für störende Materialablagerungen.

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